● Adquisición de acero personalizada:
○ Selección de materia prima: de acuerdo con los requisitos de diseño, elija acero de alta resistencia y resistente a la intemperie, como el acero Q345 y Q420, para garantizar el cumplimiento de los estándares internacionales, como los estándares ASTM y EN. Preste especial atención a la ductilidad y la soldabilidad del material al comprar.
○ Auditoría de proveedores: calificaciones de proveedores estrictamente de auditoría y proveedores seleccionados con certificaciones internacionales (como ISO 9001) para garantizar la calidad y la trazabilidad de los materiales.

● Inspección del almacén:
○ Análisis de composición química: use un espectrómetro para detectar la composición química del acero para garantizar que el contenido de elementos (como carbono, manganeso, silicio, etc.) cumpla con las especificaciones de diseño.
○ Prueba de propiedad física: realizar pruebas de tracción y pruebas de impacto para detectar la resistencia a la tracción, la resistencia al rendimiento y el alargamiento del acero para garantizar que el material cumpla con los requisitos.
○ Inspección de la superficie: realice una inspección visual en la superficie del acero para asegurarse de que no haya defectos como grietas, delaminación, óxido, etc.

● Corte CNC:
○ Preparación del equipo: de acuerdo con los dibujos de diseño, use el software CAD/CAM para convertir el diagrama de corte de la placa de acero en el programa de la máquina de corte CNC, y establezca la ruta de corte y los parámetros (como la velocidad de corte y el diámetro de la boquilla).
○ Corte de precisión: use equipos de corte de plasma o corte con láser para cortar con precisión la placa de acero para garantizar bordes lisos y dimensiones precisas con una tolerancia de ± 0.5 mm.
○ Inspección después del corte: después del corte, se verifica el tamaño de cada placa de acero y los bordes cortados se recortan para eliminar las rebabas y la escala

● Doblar y rodar:
○ Proceso de flexión: de acuerdo con los requisitos de diseño, use una máquina de flexión CNC para doblar la placa de acero. Establezca el ángulo de flexión y la presión para asegurarse de que el radio de flexión cumpla con los requisitos de diseño y controle el retroceso de flexión.
OROLLING PROCESS: para los componentes cilíndricos del cuerpo de la torre, se utiliza una máquina de rodadura de placa para rodar. Las posiciones de los rodillos superiores e inferiores se ajustan para garantizar que el diámetro y la redondez de la estructura cilíndrica cumplan con los requisitos.

● Inspección de calidad:
○ Medición de dimensiones: use herramientas de medición (como pinzas vernier, goniómetros) para medir las dimensiones y ángulos de los componentes formados para garantizar que cumplan con los requisitos de dibujo.
○ Inspección de forma: para componentes enrollados, use un instrumento de medición de redondez dedicado para verificar la redondez para garantizar su uniformidad y estándar

● Drilling CNC:
○ Posicionamiento del orificio: de acuerdo con los requisitos de dibujo, use un localizador láser para marcar la posición de cada orificio de perforación para garantizar la precisión de la posición de perforación.
○ Operación de perforación: use la máquina de perforación CNC para perforar o perforar agujeros en placas de acero. Establezca la profundidad y velocidad de perforación para asegurarse de que el diámetro del orificio y la calidad de la pared del orificio cumplan con los estándares.
○ Tratamiento posterior al hoyo: después de la perforación, use una herramienta de desacuerdo para limpiar las rebabas alrededor del agujero y realizar un tratamiento a prueba de óxido en la pared del agujero

● Inspección previa al ensamblaje:
○ Ensamblaje de prueba: según los dibujos de diseño, los componentes de acero se ensamblan la prueba. Use pernos y abrazaderas de conexión para fijar temporalmente los componentes y verificar el ajuste entre los componentes.
○ Ajuste y corrección: si se encuentra que la conexión entre las piezas no es ajustada o hay una desviación dimensional, ajustarla y corregirla inmediatamente para garantizar un ensamblaje final suave.

● Soldadura manual:
○ Formulación del proceso de soldadura: de acuerdo con los requisitos de diferentes partes, seleccione el proceso de soldadura apropiado, como soldadura blindada por gas (MIG/TIG), soldadura por arco sumergido o soldadura por arco manual, y establezca la corriente de soldadura, voltaje y velocidad de soldadura.
○ Tratamiento de la costura de soldadura: durante la soldadura, asegúrese de que la soldadura esté uniforme, libre de poros e inclusiones de escoria. Después de la soldadura, use un detector de defectos ultrasónicos para realizar pruebas no destructivas de la soldadura para garantizar la calidad de la soldadura.
○ Rolador de soldadura: use un molinillo para moler la soldadura para asegurarse de que la soldadura sea suave, no tenga protuberancias y tenga una apariencia hermosa

● Control del proceso de galvanización:
○ Pretratamiento de superficie: antes de la galvanización, el encurtimiento, la inmersión y el secado se llevan a cabo para garantizar que la superficie del acero esté limpia y libre de aceite y óxido. El tiempo y la temperatura de encurtido deben controlarse estrictamente para evitar la corrosión excesiva.
○ Galvanización de hot en caliente: sumerja los componentes tratados en zinc fundido a 450 ° C-460 ° C, controle el tiempo de inmersión y asegúrese de que la capa de zinc sea uniforme y el grosor cumpla con el estándar (como 80-120 μm).
○ Enfriamiento y pasivación: después de la galvanización, los componentes se enfrían y se pasivan rápidamente para mejorar la resistencia a la corrosión y la vida útil de la capa de zinc.

● Inspección de calidad de la capa de zinc:
○ Detección de espesor: use un medidor de espesor de recubrimiento para detectar el grosor de la capa de zinc para garantizar que cumpla con los requisitos estándar.
○ Prueba de adhesión: realice una prueba de adhesión de la capa de zinc para garantizar que la capa de zinc no se despegue y tenga un efecto anticorrosión a largo plazo

● Pre-ensamblaje e inspección:
○ Pasos de instalación de prueba: Realice la instalación de prueba en la fábrica, ensamble todos los componentes de acuerdo con la secuencia de diseño, simule el proceso de instalación en el sitio y asegúrese de que todas las piezas se puedan ensamblar de manera precisa y correcta.
○ Inspección estructural: verifique la verticalidad de la estructura general, la opresión de las juntas y la coincidencia entre los componentes para garantizar que no haya problemas durante la instalación en el sitio.
○ Ajuste de instalación de prueba: si se encuentran problemas durante la instalación de la prueba, se realizarán ajustes oportunos o reelaboración para garantizar que todos los problemas se resuelvan en la fábrica

● Inspección integral:
○ Inspección de tamaño y forma: use herramientas de medición profesionales (como el telémetro láser, el nivel) para verificar el tamaño y la forma clave de cada componente para garantizar que cumpla con los requisitos de diseño.
○ Prueba de propiedades mecánicas: realice pruebas de tracción y pruebas de impacto para garantizar que las propiedades mecánicas de los componentes (como la resistencia a la tracción y la tenacidad) cumplan con los requisitos.
○ Inspección de calidad de la superficie: inspeccione cuidadosamente la capa galvanizada y el recubrimiento en la superficie del componente para asegurarse de que no haya defectos como grietas, pelado, burbujas, etc.

● Proceso de pintura:
○ Pulverización de cebadores: según los requisitos del cliente, seleccione un imprimador altamente resistente a la corrosión (como la imprimación rica en zinc epoxi) y rocíelo en múltiples capas. Secia cada capa a fondo para asegurar el grosor y la adhesión de recubrimiento.
○ Pulverización de abrigos: elija una capa superior con excelente resistencia a la intemperie y resistencia a los rayos UV (como pintura de poliuretano), rocíe de dos a tres capas y asegúrese de que el brillo y la uniformidad del recubrimiento cumplan con los requisitos del cliente.

● Inspección de recubrimiento:
○ Detección de espesor de recubrimiento: use un medidor de espesor de recubrimiento para detectar el grosor de cada capa de recubrimiento para garantizar que cumpla con los estándares de diseño.
○ Prueba de adhesión de recubrimiento: realice una prueba de adhesión de recubrimiento para garantizar que el recubrimiento no se caiga durante el uso a largo plazo

● Empaca de exportación:
○ Embalaje protector: de acuerdo con la forma de los componentes y las condiciones de transporte, use papel anti-riegue, película de plástico, almohadillas de espuma y otros materiales para empaquetar los componentes para evitar daños durante el transporte.
○ Clasificación y embalaje: Clasifique y empaquete los componentes de acuerdo con la orden de instalación y use cajas de madera o marcos de hierro para reforzarlos para asegurarse de que no cambiarán ni se dañen durante el transporte.

● Carga del contenedor:
○ Plan de embalaje: de acuerdo con el orden de descarga del cliente y las condiciones del sitio, la secuencia de embalaje está razonablemente organizada para garantizar que los componentes se puedan descargar y ensamblar fácilmente en secuencia después del transporte.
○ Operación de empaquetado: use equipo de elevación para cargar de forma segura los componentes empaquetados en el contenedor y use correas de refuerzo y corchetes para garantizar que los componentes no se muevan durante el transporte.

● Gestión de envío y logística:
○ Arreglo de envío: de acuerdo con los requisitos del contrato, seleccione el método de logística apropiado (transporte marítimo, transporte terrestre, etc.) y organice el tiempo de carga para garantizar la entrega a tiempo a tiempo.
○ Seguimiento de logística: realice un seguimiento del estado logístico durante todo el proceso, informe el progreso del transporte a los clientes de manera oportuna y proporcione todos los documentos necesarios (como la factura de embarque, la lista de empaque, el certificado de origen, etc.) para garantizar la autorización de aduanas sin problemas